نشتی مبرد (گاز خنک‌کننده) یکی از رایج‌ترین و جدی‌ترین مشکلات در سیستم‌های تهویه مطبوع پیشرفته مانند VRF (Variable Refrigerant Flow) و اسپلیت‌های اینورتر است. نشتی منجر به کاهش راندمان، افزایش مصرف انرژی و در نهایت آسیب دیدن کمپرسور می‌شود. عیب‌یابی در این سیستم‌ها به دلیل پیچیدگی و طولانی بودن خطوط لوله مسی، نیازمند دقت و ابزارهای تخصصی است.
۱. علائم و دلایل نشتی مبرد
الف) نشانه‌های فنی و عملکردی
- کاهش ناگهانی یا تدریجی ظرفیت سرمایشگرمایش: سیستم قادر به تأمین دمای مورد نظر نیست.
- یخ‌زدگی کویل پنل داخلی (Evaporator): فشار پایین مبرد باعث می‌شود دمای اواپراتور به زیر نقطه انجماد برسد.
- بالا رفتن مصرف انرژی: کمپرسور برای جبران کاهش مبرد، طولانی‌تر و سخت‌تر کار می‌کند.
- کدهای خطای فشار پایینشارژ کم: نمایش خطاهای LP (Low Pressure) یا LC (Low Charge) روی یونیت داخلی یا کنترلر VRF.
- دمای بیش از حد کمپرسور: برگشت گاز داغ به کمپرسور به دلیل کمبود مبرد.
ب) دلایل رایج نشتی
- نقاط اتصال (Flare Joints): شایع‌ترین نقطه نشتی، به خصوص در زمان نصب نادرست یا گشتاور نامناسب مهره‌ها.
- جوشکاری‌های معیوب: سوراخ‌های ریز (Pinhole Leaks) در نقاط جوش لوله‌های مسی.
- سایش و لرزش: لوله‌ها به دلیل ارتعاشات مداوم کمپرسور به بدنه یا یکدیگر برخورد می‌کنند و سوراخ می‌شوند.
- خوردگی شیمیایی: تماس با مواد شوینده، آمونیاک یا محیط‌های اسیدی (به خصوص در یونیت‌های خارجی کنار دریا یا در مناطق آلوده).
۲. تکنیک‌های تخصصی عیب‌یابی نشتی
در سیستم‌های بزرگ VRF، محل‌یابی نشتی در خطوط طولانی اهمیت بالایی دارد.
الف) استفاده از دتکتور الکترونیکی (Electronic Leak Detector)
حساس‌ترین و متداول‌ترین روش است. دتکتورها با تشخیص غلظت بخار مبرد (مانند R410A یا R22) در هوا، محل نشتی را با آلارم صوتی یا نوری مشخص می‌کنند.
- روش استفاده: دتکتور باید در محیط آرام و بدون باد استفاده شود. سر سنسور باید به آرامی در طول خطوط لوله، نقاط اتصال، شیرها و اتصالات سیم‌پیچ کویل‌ها حرکت داده شود.
- مزیت: توانایی تشخیص نشتی‌های بسیار ریز (مانولیتر در سال).
- نکته: دتکتورهای مناسب برای R410A باید توانایی تشخیص مبردهای HFC را داشته باشند.
ب) تزریق گاز ردیاب و ماوراء بنفش (UV Dye)
- روش: یک ماده ردیاب فلورسنت (UV Dye) از طریق پورت سرویس به سیستم تزریق می‌شود. این ماده همراه با روغن کمپرسور در سیستم به گردش در می‌آید.
- محل‌یابی: پس از چند ساعت یا روز کارکرد سیستم، در محل نشتی، ماده فلورسنت از روغن خارج می‌شود. با استفاده از چراغ UV مخصوص، این ماده در محل نشتی به رنگ روشن دیده می‌شود.
- مزیت: عالی برای نشتی‌های بسیار ریز که ممکن است در زمان خاموشی سیستم رخ دهند.
ج) تست فشار با گاز نیتروژن (Nitrogen Pressure Test)
- روش: مبرد باقیمانده کاملاً از سیستم تخلیه شده و سیستم با گاز نیتروژن خشک (با فشار بالا، معمولاً 300 تا 450 PSI برای R410A) پر می‌شود.
- مانیتورینگ: فشار در گیج‌ها ثبت می‌شود و سیستم به مدت حداقل 24 ساعت رها می‌گردد. هرگونه افت فشار در این مدت، نشانه نشتی است.
- تأیید محل: پس از اعمال فشار، می‌توان با استفاده از محلول آب و صابون (یا فوم مخصوص) روی نقاط مشکوک (مانند اتصالات Flare)، محل خروج حباب‌های نیتروژن را پیدا کرد.
۳. تکنیک‌های رفع نشتی و شارژ مجدد مبرد
الف) ترمیم و جوشکاری تخصصی لوله‌های مسی
- لرزه‌گیری: پس از تعمیر، لوله‌هایی که به دلیل لرزش آسیب دیده‌اند، باید با استفاده از عایق‌بندی یا بست‌های مناسب از تماس با قطعات فلزی دیگر جدا شوند.
- جوشکاری: برای رفع سوراخ‌های ریز (Pinhole) یا ترک‌ها، از جوشکاری نقره (Silver Brazing) با استفاده از گاز نیتروژن در داخل لوله استفاده می‌شود. تزریق نیتروژن در حین جوشکاری از تشکیل دوده و اکسیداسیون داخلی (Scale) جلوگیری می‌کند که می‌تواند باعث مسدود شدن سیستم یا آسیب به کمپرسور شود.
ب) وکیوم و شارژ مبرد
- وکیوم (خلاء سازی): این مرحله حیاتی است. پس از تعمیر، کل سیستم باید توسط پمپ وکیوم با کیفیت به یک سطح خلاء بسیار پایین (زیر 500 میکرون) رسانده شود. این کار رطوبت و گازهای غیرقابل تقطیر را کاملاً از سیستم حذف می‌کند.
- شارژ مبرد وزنی: شارژ مبرد باید دقیقاً بر اساس وزن (به کیلوگرم یا اونس) و مقدار مشخص شده روی پلاک مشخصات یونیت خارجی (یا محاسبات دقیق VRF شامل طول لوله‌کشی) انجام شود.
- ابزار: استفاده از ترازوی شارژ دیجیتال الزامی است. شارژ حجمی یا فشاردهی دستی در سیستم‌های اینورترVRF منجر به عملکرد ضعیف و آسیب به کمپرسور می‌شود.
- نکته: در سیستم‌های R410A، شارژ باید حتماً به صورت مایع (Liquid) انجام شود تا نسبت ترکیب شیمیایی مبرد حفظ شود.
